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sábado, 17 de fevereiro de 2018

NOTAÇÃO BPMN: ENTENDA O QUE É E SEUS BENEFÍCIOS


A notação BPMN – Business Process Modeling Notation, (Notação de Modelagem de Processos de Negócio) é uma metodologia de modelagem de processos de negócios, que demonstra de forma visual a sequência de execução de um processo – seja ele simples ou complexo – aplicando simbologia específica, intuitiva e de fácil aprendizagem e interpretação. Ela é composta por quatro grupos de elementos, cada qual com uma função específica, que em conjunto representam as entradas, processamentos e saídas dos processos e esclarecem quais são seus atores.

Neste artigo, conheça a simbologia da BPMN e entenda seus principais benefícios.


Notação BPMN (Business Process Modeling Notation)

A notação BPMN é uma representação gráfica que serve para documentar os processos de negócios, sejam eles simples ou complexos, evidenciando seus fluxos informativos e de trabalho, para torná-los claros, consistentes e padronizados. Esta metodologia permite perceber falhas, redundâncias e excessos em processos e promover sua correção e melhoria. Ela dá uma visão completa das integrações internas e externas dos processos de negócios, possibilitando sua otimização.


Objetos de fluxo

São elementos gráficos que demonstram o comportamento do processo.
  • Atividades – representa o trabalho que é realizado – tarefa e subprocesso. Símbolo da tarefa: quadrado. Símbolo do subprocesso: quadrado contendo uma pequena cruz no centro inferior da figura.
  • Decisões – indica os pontos de decisão do processo, que juntarão ou dividirão trajetos. Símbolo: losango.
  • Eventos – demonstra ocorrências/acontecimentos que afetam o fluxo do processo.  Símbolo: círculo.

Objetos de Conexão

São figuras que demonstram o tipo de conexão existente entre objetos de fluxo.
  • Associação – faz a conexão entre artefatos e objetos de fluxo. Símbolo: linha pontilhada;
  • Fluxo de mensagens – indica quais mensagens fluem entre objetos de fluxo. Símbolo: linha tracejada com círculo aberto no início e seta aberta no final;
  • Fluxo de sequência – mostra a ordem de execução das atividades. Símbolo: linha cheia com uma seta na ponta.


Swim lanes

As swim lanes organizam as atividades em categorias visuais separadas e funcionam como um contêiner para os objetos de fluxo.
  • Piscina – é o espaço delimitado no qual são desenhados os elementos representativos do processo. São usados quando o processo envolve dois ou mais participantes. Distingue as atividades que são realizadas por cada parte envolvida;
  • Raia – é a subdivisão de uma piscina. Representa os papéis, áreas e responsabilidades no processo.

Artefatos

São objetos utilizados para representar as entradas e saídas de uma atividade e agregar informações adicionais ao processo.
  • Objetos de dados – é um conjunto de informações que transita entre atividades. Símbolo: página com a ponta dobrada;
  • Anotações – fornece informações adicionais de uma atividade. Símbolo: texto marcado com uma borda lateral;
  • Grupos – tem a finalidade de documentação ou análise. Símbolo: retângulo com bordas arredondadas e linha tracejada.

Principais benefícios da notação BPMN

1.    Redução de custos pela eliminação de gargalos e desperdícios;
2.    Aumento da lucratividade com a otimização dos processos;
3.    Viabilização da automação de processos complexos;
4.    Maior transparência, controle, segurança e conformidade das atividades e resultados dos processos;
5.    Melhoria na comunicação intersetorial.

Compartilhe estas informações com seus parceiros e amigos contribuindo, assim, para que outras pessoas conheçam como aumentar sua produtividade utilizando BPMN.

Pense nisto e tenha uma ótima semana!



quinta-feira, 1 de fevereiro de 2018

QUALIDADE E PRODUTIVIDADE PRA QUE?

Qualidade e produtividade são fatores-chave para a competitividade e sempre foram preocupações dos setores produtivos, em especial nos países com economia aberta.

Focar esforços para a melhoria da produtividade e da qualidade de uma organização geralmente resulta em uma maior satisfação interna e externa, pois as duas vias ganham em relação a preços e confiabilidade de um modo geral.

Usando técnicas do sistema de gestão da qualidade, aliadas as tecnologias de BPM para mapeamento de processos, testes e análise de custo-benefício, você pode conseguir uma melhoria regular em todos os seus processos e fluxos de trabalho, atingindo assim, melhores resultados de produtividade com a diminuição de defeitos, menores atrasos e custos reduzidos.


6 passos para melhorar a qualidade e a produtividade nas organizações

Passo 1: Analise seus processos

Concentre-se não sobre as pessoas que executam o trabalho, mas nas tarefas que elas realizam. Padronize as políticas e procedimentos de sua empresa para maximizar a eficiência. Treine todo o pessoal de forma adequada para que possam produzir produtos de alta qualidade e ter orgulho de seu trabalho.

Passo 2: Alinhe seus processos de negócios com outras empresas do setor

Pesquise as formas de trabalho e a organização das empresas concorrentes para mixar e melhorar o seu. Toda informação é importante, pois pode resultar em economia de tempo e dinheiro, além de boas ideias para melhoria.


Passo 3: Desenvolva medidas de desempenho

Benchmark seus processos atuais para identificar problemas, prever resultados futuros e medir os ganhos de produtividade por meio de indicadores-chave de desempenho para a sua indústria. Por exemplo, meça a qualidade e a produtividade de seu centro de suporte ao cliente, medindo o tempo médio para a resolução de problemas e a taxa de satisfação do cliente nos casos de apoio.

Passo 4: Construa testes de qualidade em seus processos

Faça testes durante o processo e não apenas no final, quando fica mais caro para consertar. Se possível, implemente testes automatizados que possam ser executados sem a intervenção humana e que resultem em processos de aprovação ou reprovação fáceis de interpretar, modificar e corrigir.


Passo 5: Use estratégias de negócios para melhorar sua qualidade e produtividade

Determine a causa raiz dos problemas e esteja pronto para realizar intervenções de design para melhorar ou otimizar os processos. Controle a produção para que os defeitos sejam corrigidos logo no início antes que afetem seu produto final.

Passo 6: Preste atenção aos feedbacks

Meça a qualidade e ganhos de produtividade relacionados ao aumento de satisfação do cliente. Recolha feedbacks de funcionários, clientes, fornecedores e parceiros de negócios para saber a opinião deles a respeito de seus produtos ou serviços. Use o feedback dos clientes para melhorar os produtos atuais e influenciar a concepção de novos.

Pense nisto e tenha uma ótima semana!


Fonte: Venki - http://www.venki.com.br

terça-feira, 23 de janeiro de 2018

POKA-YOKE – EVITANDO FALHAS HUMANAS

Prof.A.Marins
Em 28 de janeiro de 1986, o Challenger Ferry sofreu um acidente fatal. Apenas 75 segundos de estar no ar, o foguete explodiu, acabando a vida de sua equipe. A comissão nomeada para investigar este evento concluiu que a causa do acidente foi a falha de um selo de borracha, que sofreu maior desgaste a baixas temperaturas.

Um "detalhe" que custou a vida de sete pessoas e que agora sabemos que poderia ter sido antecipado e evitado.

Assim como este, nas empresas há milhares de detalhes e no ambiente competitivo atual, cada erro mínimo conta. Nesta luta contínua para evitar defeitos, as empresas devem ter uma preocupação especial pela qualidade dos produtos e serviços que oferecem. O objetivo é satisfazer o cliente, gerar lucros e proteger seus funcionários. No entanto, não é apenas uma questão de impedir que os produtos defeituosos atinjam o cliente, o desafio é evitar que esses produtos sejam gerados.


Uma maneira de garantir que isso aconteça é realizar inspeções. Mas, infelizmente, estes não certificam completamente a qualidade dos produtos, a menos que 100% da produção seja revisada, o que geralmente tem um alto custo. Além disso, a inspeção não melhora o desempenho dos processos. Por esta razão, é preferível focar o controle do processo para a detecção de falhas que apresentam certa regularidade estatística, a fim de identificar onde, quando, como e o que está causando os problemas que têm o maior impacto na qualidade e produtividade.

Dr. Shigeo Shingo
O engenheiro japonês Shigeo Shingo, que ajudou a desenvolver o famoso Toyota Production System, criou e sistematizou o conceito de Controle de Qualidade Zero (ZQC: Zero Quality Control) nos anos 60. Shingo propôs que certos mecanismos e procedimentos de controle de qualidade, utilizados pelos mesmos operadores durante o processo e de baixo custo, poderiam contribuir para alcançar altos níveis de qualidade.

O objetivo deste sistema é eliminar os defeitos que ocorrem devido a erros no processo. A ideia central do ZQC ou "qualidade na fonte" é tornar cada pessoa responsável pela qualidade de seu trabalho. Desta forma, as instalações "faça isso correto da primeira vez" e "se não estiver correto, corrija-o" são incorporadasCom isso, espera-se que cada colaborador entregue produtos e serviços que atendam às especificações, além de detectar e corrigir erros. A ideia é descobrir erros que possam gerar defeitos e agir antes que isso aconteça.


POKA-YOKE é um termo japonês que significa: POKA: erro não intencional YOKE: evite. Ou seja, a expressão significa "EVITAR ERROS".

POKA YOKE é um sistema de prevenção de erros. O objetivo é projetar dispositivos e métodos de trabalho para comprovar erros. Alguns sistemas são projetados para evitar erros ao usar um produto, protegendo assim o usuário de cometer um erro (por exemplo, o plugue do cabo USB). Outros procuram evitar erros durante o processo de fabricação, relacionados à fadiga das pessoas ou à pressão ou urgência da produção.

Em um sistema à prova de erros, existem três regras básicas:
  1. Não aceite um defeito
  2. Não faça um defeito
  3. Não passe um defeito
A incorporação dos mecanismos POKA-YOKE faz parte do método JIDOKA , onde mecanismos de controle estão disponíveis para ajudar o operador a realizar autocontrole de qualidade na mesma linha de produção e onde o mesmo operador tem a responsabilidade de parar o processo de produção se detecta uma incidência.


Existem vários tipos de erros, os mais comuns são:

  • Esquecimento: devido à falta de concentração.
  • Engano: gerado por instruções mal interpretadas.
  • Erro de identificação: uma situação é identificada ou diagnosticada incorretamente, porque foi feito com muita rapidez, por exemplo.
  • Falta de experiência: novos trabalhadores são mais propensos a cometer erros.
  • Questionamentos: às vezes são cometidos erros quando se decide que é possível ignorar regras ou procedimentos estabelecidos.
  • Desconsideração: são erros que não percebemos, às vezes por distração.
  • Morosidade: quando as decisões não são feitas com rapidez suficiente, como parar uma máquina quando ela está operando mal.
  • Falta de regras / Instruções: erros são cometidos quando não há regras estabelecidas ou padrões adequados.
  • Surpresas: equipamentos ou máquinas funcionam de forma diferente do esperado.
  • Intencional: erros deliberados (sabotagem).
Para implementar a metodologia POKA YOKE durante o processo, recomenda-se que siga as seguintes etapas:

  1. Obtenha um diagrama de fluxo do processo e reveja cada passo, tentando descobrir onde e quando um erro humano pode ocorrer;
  2. Para cada erro potencial, identifique as possíveis causas. Um diagrama de Ishikawa poderia ser útil nesta etapa;
  3. Para cada erro possível, pense em como você poderia tornar sua ocorrência impossível. Considere: elimine o passo / estágio que causa o erro;
  4. Substitua o passo por um que seja "seguro";
  5. Projete uma ação corretiva muito mais fácil e menos onerosa do que um erro;
  6. Se você não pode evitar que o erro aconteça, tente descobrir maneiras de detectá-lo, o mais rápido possível e minimizar seus efeitos.
É importante que os dispositivos POKA YOKE sejam simples, de baixo custo e não exigem atenção constante do operador. Se o seu objetivo é evitar erros no uso, é conveniente incorporá-los no produto, como as luzes dos carros que alertam para a falta de gasolina ou óleo. Se eles se destinam a controlar um processo, eles devem estar localizados onde o problema ocorre.


Exemplos de dispositivos deste tipo são modelos, contadores, sensores ópticos, sinos, entre outros.

Segundo os especialistas, o POKA YOKE não é recomendado para todas as realidades produtivas, mas funciona muito bem nos seguintes casos:

  • Operações manuais para as quais o monitoramento constante pelo operador é necessário.
  • Operações em que ajustes são necessários.
  • Operações para as quais o treinamento ou treinamento teria um alto custo.
  • Trabalhos onde há uma alta taxa de mudança e, portanto, dos trabalhadores.
  • Esta abordagem atinge: tornar as pessoas diretamente responsáveis ​​pela qualidade; eliminar a rivalidade que muitas vezes existe entre inspetores de qualidade e pessoal e motiva os colaboradores, uma vez que lhes dá controle sobre seu trabalho.
A implementação de sistemas a prova de falhas ajuda a alcançar:

  • Vantagens competitivas: uma vez que a prevenção tem um custo menor do que a correção.
  • Pessoal com habilidades maiores e melhores: quando um operador entende o que significa evitar erros, ele pode detectá-los com mais facilidade e encontrar maneiras de evitá-los.
  • Redução das variações: ao eliminar uma parte significativa dos erros, ele também elimina os defeitos que causam. 
Pense nisto e tenha uma ótima semana!


Fonte: Cristian Perez Rodriguez – Gestão da Qualidade/Melhoria Contínua – http://www.rediie.com/